Изготавливаем модельный нож из рапидной стали — Паркфлаер

Горячая твердость

На рис. 1 приведены кривые, характеризующие твердость
углеродистой и быстрорежущей инструментальных сталей при повышенных температурах
испытаний. При нормальной температуре твердость углеродистой стали даже
несколько выше твердости быстрорежущей стали.

Однако, в процессе работы режущего
инструмента, происходит интенсивное выделение тепла. При этом до 80 %
выделившегося тепла уходит на разогрев инструмента. Вследствие повышения
температуры режущей кромки начинается отпуск материала инструмента и снижается
его твердость.

После нагрева до 200 °С твердость углеродистой стали начинает
быстро падать. Для этой стали недопустим режим резания, при котором инструмент
нагревался бы выше 200 °С. У быстрорежущей стали высокая твердость сохраняется
при нагреве до 500 ÷ 600 °С. Инструмент из быстрорежущей стали более
производителен, чем инструмент из углеродистой стали.

Из истории создания и развития быстрорежущих сталей

Для обточки деталей из дерева, цветных металлов, мягкой стали
резцы из обычной твердой стали были вполне пригодны, но при обработке стальных
деталей резец быстро разогревался, скоро изнашивался и деталь нельзя было
обтачивать со скоростью больше 5 м/мин.

Барьер этот удалось преодолеть после того, как в 1858 г.
Мюшетт получил сталь, содержащую 1,85 % углерода, 9 % вольфрама и 2,5 %
марганца [3,
стр. 28 — 29]. Спустя десять лет Мюшетт изготовил новую сталь, получившую название
самокалки.

Она содержала 2,15 % углерода, 0,38 % марганца, 5,44 % вольфрама и
0,4 % хрома. Через три года на заводе Самуэля Осберна в Шеффилде началось
производство мюшеттовой стали. Она не теряла режущей способности при нагревании
до 300° С и позволяла в полтора раза увеличить скорость резания металла —
7,5 м/мин.

Спустя сорок лет на рынке появилась быстрорежущая сталь
американских инженеров Тэйлора и Уатта. Резцы из этой стали допускали скорость
резания до 18 м/мин. Эта сталь стала прообразом современной быстрорежущей стали
Р18.

Еще через 5 — 6 лет появилась, сверхбыстрорежущая сталь,
допускающая скорость резания до 35 м/мин. Так, благодаря вольфраму было
достигнуто повышение скорости резания за 50 лет в семь раз и, следовательно, во
столько же раз повысилась производительность металлорежущих станков.

Дальнейшее успешное использование вольфрама нашло себе
применение в создании твердых сплавов, которые состоят из вольфрама, хрома,
кобальта. Были созданы такие сплавы для резцов, как стеллит. Первый стеллит
позволял повысить скорость резания до 45 м/мин при температуре 700 — 750° С.

В 70-х годах XX века, в связи с дефицитом вольфрама,
быстрорежущая сталь марки Р18 была почти повсеместно заменена на сталь марки
Р6М5, которую в свою очередь пытаются заменить безвольфрамовыми Р0М5Ф1 и Р0М2Ф3 [1].

Химический состав некоторых быстрорежущих сталей, %

Марка сталиCCrWMoVCo
Р0М2Ф3 1,10 ÷ 1,253,8 ÷ 4,62,3 ÷ 2,92,6 ÷ 3,3
Р6М50,82 ÷ 0,903,8 ÷ 4,45,5 ÷ 6,54,8 ÷ 5,31,7 ÷ 2,1<0,50
Р6М5Ф2К80,95 ÷ 1,053,8 ÷ 4,45,5 ÷ 6,64,6 ÷ 5,21,8 ÷ 2,47,5 ÷ 8,5
Р90,85 ÷ 0,953,8 ÷ 4,48,5 ÷ 10,0<1,02,0 ÷ 2,6
Р180,73 ÷ 0,833,8 ÷ 4,417,0 ÷ 18,5<1,01,0 ÷ 1,4<0,50
Остальные элементы (в пределах, или не
более)
MnSiNiCuSP
0,20 ÷ 0,500,20 ÷ 0,500,600,250,0300,030

См. также: Химический состав быстрорежущих сталей по
ГОСТ 19265-73

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали

    Для тех, кто еще не знаком с рапидом хочу пояснить, чем эта сталь так хороша для изготовления ножей?

1. Рапидные полотна и диски уже закалены, то есть нужно вырезать лезвие и заточить, проводить закаливание нет необходимости.

2. Высокие эксплуатационные свойства рапидных ножей.

3. Широчайший диапазон применения. От силового отскребания краски и т.п. от бетона до резьбы по дереву и прочих тонких работ.

К сожалению, данная сталь также имеет свои недостатки

1. Рапид достаточно хрупок – расплата за твердость. Тесть случайно уронил нож на пол – кончика как не бывало.

2. Рапидом обрабатывают детали из стали. Таким образом обрабатывать его очень долго. У меня, например, на заточку лезвия у меня ушло до часа времени.

3. Опять же, рапид только восстанавливать из подтупленного состояния до бритвы элементарно, достаточно нескольких правильных движений по точильному камню или наждачной бумаге. А если хорошо затупить, то придется потратить очень много времени на повторную заточку.

Ну а теперь небольшой обзорчик по изготовлению ножа.

1. На блошином рынке у дяди Васи (может быть Пети!) покупаем кусок мехпилы. Я за тридцать гривен (приблизительно три доллара) купил новую мехпилу длиной сантиметров 35. Потом в гараже у бати еще парочку поломанных нашел.

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали —
 Паркфлаер

2. Отпиливаем болгаркой от полотна мехпилы нужный по длине отрезок. Ножовкой по металлу даже не пытаемся.

2. На отрезанном куске рисуем контур будущего клика

3. Зажимаем в тиски и болгаркой с отрезными и зачистными кругами делаем контур (не забываем про маску при работе с болгаркой).

4. На точиле или болгаркой (последней быстрее, но менее качественно), формируем вгрубую спуски.

5. На крупнозернистом камне доводим спуски до примерно приличного вида.

6. Берем твердую гладкую поверхность, например разделочную доску, накладываем или наклеиваем туда шкурку требуемой зернистости и двигая клинок вперед назад, доводим клинок до требуемого результата.

7. При большом желании можно отполировать на точиле вулканитовыми резиновыми кругами или войлоком с пастой ГОИ. Клинок готов.

Теперь пришло время сделать ручку.

Итак, варианты здесь следующие, в порядке возрастания сложности и улучшения качества:

1. Не делать ручку вообще в принципе.

2. Обмотать ручку изолентой (скотчем), что было крайне популярно в Советское время.

3. Обтянуть ручку кембриком (термоусадочной трубкой)

4. Обмотать ручку веревкой, трубкой от капельницы или чем -то подобным

5. Пластиковая сантехническая термотруба для горячей воды подходящего диаметра. Зажимаем в тиски клинок хвостом вверх и набиваем киянкой трубку необходимой длины (клинок изначально делаем слегка на конус). Трубку можно слегка пошкурить – будет лучше сидеть в руке. Неплохая ручка за короткий строк.

7. Сделать удобную функциональную рукоятку из дерева, фанеры, пластика.

     Собственно я воспользовался последними двумя вариантами. Первый нож сделал в виде модельного ножа с ручкой из термотрубы, 

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали —
 Паркфлаер

второй в виде сапожного с ручкой из бука.

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали —
 Паркфлаер

 Ручку делал из двух половинок (бук), предварительно сделав в каждой пропил с помощью приспособы описанной мной в статье «Еще одна самодельная мини циркулярка или приспособа для элетроточила»

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали —
 Паркфлаер

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали —
 Паркфлаер

Полученную заготовку осталось только обработать напильником по своему вкусу. Результат выше.

Дерево можно вскрыть лаком или пропитать льяным маслом.

Желаню Всем терпения и усидчивости при изготовлении ножа из рапида!

Изготовление и обработка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали
изготавливают как
классическим способом (разливка стали в слитки, прокатка и проковка), так и
методами порошковой металлургии (распыление струи жидкой стали азотом). Качество
быстрорежущей стали в значительной степени определяется степенью ее
прокаванности. При недостаточной проковке изготовленной классическим способом
стали
наблюдается карбидная ликвация (рис. 3).

При использовании быстрорежущих сталей распространенной
ошибкой является подход к ней как к «самозакаливающейся стали». Т.е. достаточно
нагреть сталь и охладить на воздухе, и можно получить твердый износостойкий
материал. Такой подход абсолютно не учитывает особенности высоколегированных
инструментальных сталей.

Перед закалкой быстрорежущие стали необходимо
подвергнуть отжигу.
В плохо отожженных сталях наблюдается особый вид брака: нафталиновый излом,
когда при нормальной твердости стали она обладает повышенной хрупкостью.

Грамотный выбор
температуры закалки
обеспечивает максимальную растворимость легирующих в α-железе, но не приводит к
росту зерна.

После закалки в стали остается 25 ÷ 30 % остаточного
аустенита. Помимо снижения твердости инструмента, остаточный аустенит приводит к
снижению теплопроводности стали, что для условий работы с интенсивным нагревом
режущей кромки является крайне нежелательным.

Снижения количества остаточного
аустенита добиваются
двумя путями: обработкой стали холодом или многократным отпуском. При
обработке стали холодом ее охлаждают до -80 ÷ -70 ºC, затем проводят отпуск. При
многократном отпуске цикл «нагрев — выдержка — охлаждение» проводят по 2 —
3 раза.

Красностойкость

Если горячая твердость характеризует то, какую температуру
сталь может выдержать, то красностойкость характеризует, сколько времени
сталь будет выдерживать такую температуру. Т.е. насколько длительное время
закаленная и отпущенная сталь будет сопротивляться разупрочнению при разогреве.

Существует несколько характеристик красностойкости. Приведем
две из них.

Первая характеристика показывает, какую твердость будет иметь
сталь после отпуска при определенной температуре в течение заданного времени
(см. Таблицу 1).

Таблица 1

Характеристики теплостойкости углеродистых и красностойкости
быстрорежущих инструментальных сталей [2]

Марка сталиТемпература отпуска, ºCВремя выдержки, часТвердость, HRCэ
У7, У8, У10, У12150 ÷ 160163
Р95804
У7, У8, У10, У12200 ÷ 220159
Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18620 ÷ 6304

Второй способ охарактеризовать красностойкость основан на
том, что интенсивность снижении горячей твердости можно измерить не только при
высокой температуре, но и при комнатной так как кривые снижения твердости при
высокой температуре и комнатной идут эквидистантно, а измерить твердость при
комнатной температуре, разумеется, гораздо проще, чем при высокой.

Опытами
установлено, что режущие свойства теряются при твердости 50 HRC при температуре
резання, что соответствует примерно 58 HRC при комнатной. Отсюда красностойкость
характеризуется температурой отпуска, при которой за 4 часа твердость снижается
до 58 HRC (обозначение K4р58).

Маркировка быстрорежущих сталей

Все быстрорежущие стали обозначаются первой буквой Р (рапид —
скорость), следующая цифра содержание вольфрама (буква В пропускается), затем
указывается после букв М, Ф и К содержание молибдена, ванадия и кобальта.

Нож из стали «быстрорез» или rapid steel

Давайте разбираться, что такое нож из стали «быстрорез» или на зарубежный манер «rapid steel». 

  Для начала обратимся к профессиональной литературе. Быстрореежущие стали — легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. 

  Понятно? Да не особо! 

  Говоря простым языком, Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением разрушению, твёрдостью (в холодном и горячем состояниях) и красностойкостью. 
Вот уже более понятно. Т.е. нож из стали Быстрорез обладает высочайшей твердостью( а это значит безупречным резом) и огромной стойкостью к сколам и затуплению! Крошить камни таким ножом, конечно, вряд ли получится, но за раз разделать пяток олений с разрубанием костей — легко! 
Сразу скажу, что это не повседневный туристический нож! Он не очень любит делать щепки или вскрытие консервов, но это нож настоящего охотника или рыбака. Нож, который обязан за несколько суток разделать десяток животных туш или сотню рыб, при это он не затупится! 

В магазине Торамир вы найдете нож из стали быстрорез, идеально подходящий под ваши эстетические пожелания и вкус. 

Вот, например, один из самых популярных — нож Кардинал из стали Быстрорез. Клинок — идеально подобран под самые различные задачи, от разделки рыбы до снятия шукр. Гарда с упором не даст руке соскользнуть даже во влажном климате. А анатомическая рукоять, надежно удержит нож Кардинал в руке.
Длина клинка 147мм, толщина лезвия 4мм. Цена 4949 руб. 

Отечественный быстрорез ( рапид ) vs мейнстрим монстры

Eagle77 03.09.2021 — 13:06

Всем привет. Было бы очень интересно разобраться и понять насколько же уступают наши старые отечественные быстрорезы р6м5 , р18 и тд. современным монстрам мейстрима !

Вы бы критерии оценки уточнили. Что оцениваете? Стойкость РК, механику при одинаковой твёрдости с монстрами, что-то ещё?

А то пока получается «В огороде бузина, а в Киеве — дядька!»:

Часто резали им мясо прямо на тарелке и постоянно забывали его протирать от воды , к моему удивлению нож всё пережил и даже особо не заржавел, а вот ножи из Rex121 и к390 мгновенно покрылись очень неприятной глубокой и точечной коррозией при намного более благоприятных условиях

Что это показывает? Что Р18 ржавеет слабее Рекса и К390? А как это связано с резом, стойкостью РК и механикой? Да никак! Давайте бурно восторгаться 40Х13! Она явно лучше Р18 и вообще всех остальных, ибо полированная после ТО — вообще не корродирует! 😀

Есть у меня знакомый жестянщик, так вот он рассказал мне , что они используют нашу мех пилу р6м5 в качестве ЗУБИЛА для разрубания кузовных деталей у машины , причём рубят они металл под разными углами, с не хилой боковой нагрузкой и много лет подряд !!! А у неё насколько я знаю толщина 1.8-2 мм. И твёрдость 62-64 HRC !

С нетерпением ждём от авторитетного «знакомого жестянщика» рассказов о волшебных ножах из турбинных лопаток и ртутных ножах! 😀 😀 😀

Как я понимаю, твёрдость он своим авторитетным языком замерял?

После таких заявлений вспоминается только нетленка:

— Звездеть — не мешки ворочать!

— Доктор, у меня сосед в 80 лет говорит, что он ещё может поиметь женщину!
— И Вы говорите!

basp07 03.09.2021 — 20:27

falcone
Мыльность-зализование РК,Выкрашивание -зубастость,мыльной быть не может никак.

Мыльность, в моем понимании- это как бы нож остр при тонкой доводке, а по мясной пленке скользит и приходится «пилить». Встречалось несколько раз: на 95х18, которая при грубой доводке резала, а при тонкой, почти сразу- нет. Подобное было на ноже из полотна Пилана, когда и при грубой и при тонкой доводке рк сыпала,правда при этом на стекляной банке оставляла хороший след, что не совсем мыло, но рез теряла быстро. Советские полотна при средней доводке мылили в моем опыте, при грубой доводке- быстро садились и подозреваю, что сыпалась рк, хотя последний, что оставался косяк, резал кожу средне, хуже, чем канцелярский нож.

falcone 03.09.2021 — 21:14

олег 1234
Легко…это «болезнь» мехпилы и иже с ними. Ноги ее растут от большой твердости . Любой нож тупится, но поправить такую железку быстро, на руках, без резкого завала кромки затруднительно…тем более когда пытаются вывести щербины от выкрашивания…Через несколько таких «правок» микрогеометрия кромки будет такова, что даже с выкрашиваниями по многим материалам такой нож будет мылить…

Что это ? Точить не может,нечем,не умеет,не хочет = железка дрянь ?

Обувь не по размеру тоже или жмёт или соскакивает 😊

И таки именно в сельпо я давным давно увидел заточку свёрел ,в том числе и победитовых, при этом дедушка в ватнике на наждаке имел алмазную чашку,а вовсе не голышом это делал.

Со времён Союза было полно алмазного инструмента,который кстати по сей день в барахолке проскакивает,и желающие вполне могли приобрести подходящий под задачи инструмент

Заточникам о придорожные булыжники,да,с быстрорезом тяжко,медь люминь куда отзывчивый.

falcone 03.09.2021 — 21:29

basp07
Гонялся в свое время за клапаном, пока не нашел.

А мне вот с «клапанами» и «турбинками» не везло. Вечно слышал красочные рассказы,а на деле видел унылость которую любой «косяк» из мех.полотна превосходил весьма существенно.

basp07
остановка на 1000-ке не дает полноты картины по железке.

Тысяча гритт брусочек это отличная полевая заточка сочетающая скорость заточки ,агрессию и вполне рабочую остроту.

Более тонкий финиш иногда хорошо (дома в тепле перед телевизором) ,но мы что-то из крайности в крайность,то твёрдый,долго,нудно,заваливает кромку,то обязательно тонкий финиш подавай.

1000 в поле золотая середина на мой взгляд ,а если вечером за чаем по медитировать,то тут уже кто на что горазд и что из заточного имеется…..

мск 03.09.2021 — 21:37

Или …
Р18
Да, лучшая сталь для сверл, фрез и пр. металлообрабатывающего инструмента, но не для ножей, поясню, хороший нож должен иметь заточку под углом 15 — 20гр, тогда его можно довести до остроты бритвы. Если Р18 заточить таким образом (это вполне можно сделать), то такой нож, столкнувшись с более-менее твердым материалом превращается в своего рода пилу с очень мелким зубом и вся бритвенная заточка исчезает, резать-то он будет, но брить нет, происходит это из-за излишней хрупкости этой стали, в металлообработке углы заточки значительно больше и там это свойство не проявляется.Работал много лет на заводе, который тысячами выпускал профессиональные ножи для тралового флота (рыбу шкерить), ножи делались только из стали 85ХФА с закалкой в соляной ванне (1300 гр.), ножи для рыбообрабатывающих машин из стали 95Х18, вот эту сталь я и считаю лучшей для ножей, сделанных для себя любимого.

basp07 03.09.2021 — 21:47

falcone
А мне вот с «клапанами» и «турбинками» не везло. Вечно слышал красочные рассказы,а на деле видел унылость которую любой «косяк» из мех.полотна превосходил весьма существенно.

Мой был из движка тепловоза Т10, как здесь:

http://kbplug.pp.ua/kuznja/klapan/klapan.htm

ТС просил кино по процессу. Этот же кузнец вытягивает Р18 так, в 4х сериях:
https://www.shkoda-avto.ru/watch?v=VGeDqacUCSA

falcone
1000 в поле золотая середина на мой взгляд ,а если вечером за чаем по медитировать,то тут уже кто на что горазд и что из заточного имеется…..

Стараюсь с собой вообще ничего не брать, но уже и в «полях» нечасто, а так- на день, на два, или домашний скот крупнее барашков в пару ножей, когда без микроскольчиков все же не обходится и по приезду убирать их начинать приходится именно с 1000-ка.

Eagle77 03.09.2021 — 21:58

из стали 95Х18, вот эту сталь я и считаю лучшей для ножей, сделанных для себя любимого.

Нафиг, нафиг, нафиг!… 95Х18, ИМХО, ни по резу, ни по стойкости РК ни в какое сравнение не идёт даже с S30V и Элмаксом, не говоря об М390.

Единственное, в чём выигрывает 95Х18 — цена, но вот для себя, любимого, брать нож по принципу «главное — подешевле» я точно не буду…

было 3 ножа из такой сталиу меня.

один нож мылил у второго сыпалась режущая кромка зерно было видать даже невооруженным глазом третий был супер заточку держал классный.

капризная в термообработке эта сталь- немало косячных клинков их неё

Вы счастливчик, хоть с одним ножом повезло! 😊

У меня было 3 кухонника от Чебуркова из 95Х18, взял на заре ножемании — по сравнению с 440С садились моментально. Отдал тестю на дачу.

ruazan 1972 03.09.2021 — 21:59

У полотен мехпилы закалка даже по Гост-у может быть сильно разной.Даже в одной партии.Тут действительно лотерея.Сам строитель,при наличии гриндера делал не раз ножи для работы (косячки для кровли,типа леук для разрезания минваты)реально были как хорошие,так и плохие примеры.Так же с ножами от кузнецов,которые калили на глаз,по цвету раньше.Лотерея.И очень неплохое и стабильное качество стали Р6М5К5 от одного известного производителя из города Павлово.У самого был нож,подарил другу,у его товарищей,да и тут на форуме читал очень хорошие рецензии.Советские «монстры»из числа быстрорезов распространены были мало,но у них,исходя из хим состава большой потенциал.Сейчас их изучает Никита ЗЛХ,опытом обещал делиться)

basp07 03.09.2021 — 22:06

ruazan 1972
Советские «монстры»из числа быстрорезов распространены были мало,но у них,исходя из хим состава большой потенциал.Сейчас их изучает Никита ЗЛХ,опытом обещал делиться)

Спасибо. Полагаю, что из-за трудности правки- заточки, так как наждак, как когда-то у нас, не всегда под рукой- косяков из них перепробовал прилично- хороший спец-инструмент по транспортерной ленте, картону, кабелям и т.п.

ruazan 1972 03.09.2021 — 22:15

Еще добавлю из книжки,интересные на мой взгляд железки
Р10К5Ф5

Р18К5Ф2

Инструмент с повышенной производительностью, красностойкостью и износостойкостью для обработки труднообрабатываемых материалов, жаропрочных и титановых сплавов. Стали плохо шлифуются и склонны к обезуглероживанию

Резцы, червячные фрезы, ножи для сборочных фрез, сверла

Р18Ф2К8М

Инструмент с повышенной износостойкостью и прочностью для обработки титановых и жаропрочных сплавов, нержавеющих и высокопрочных сталей

Резцы, сверла, развертки, метчики, зуборезный инструмент

FIXXXL 03.09.2021 — 23:05

мск

Я же говорю хочется собрать как можно больше информации по отечественным быстрорезам в дыбом их виде , а потом перейти к правильному сравнению из с зарубежными монстрами, чтобы иметь представление насколько лучше те или другие для охот. Ножа

Слишком много вводных для сравнения…
Даже пилы для клинка приходилось выбирать. На заводе мы их плашмя стучали об угол стола чугунного, зажимали в тиски и стучали молотком. Были, которые лопались как стекло. Те, которые не лопались, пускали на клинки. До сих пор где то валяется такой, с рукоятью, на которую ушло пару рулонов изоленты, красной 😊 Использовал как металку, краску с ограды чистил.
Точился такой клинок не сильно просто, но «лодочка» побеждала 😊
Нужен мне сейчас клинок из мех.пилы? Если только ограду скоблить придётся. А так: выбор сталей сейчас — бери не хочу, на любую хотелку.

Принципы легирования быстрорежущих сталей

Высокая твердость мартенсита объясняется растворением
углерода в α-железе. Известно, что при отпуске из мартенсита в углеродистой
стали выделяются мельчайшие частицы карбида. Пока выделившиеся карбиды еще
находятся в мельчайшем дисперсном рассеянии (т.е. на первой стадии выделения при
отпуске до 200 °С), твердость заметно не снижается. Но если температуру отпуска
поднять выше 200 °С, происходит рост карбидных выделений, и твердость падает.

Чтобы сталь устойчиво сохраняла твердость при нагреве, нужно
ее легировать такими элементами, которые затрудняли бы процесс коагуляции
карбидов. Если ввести в сталь какой-нибудь карбидообразующий элемент в таком
количестве, что он образует специальный карбид, то красностойкость скачкообразно
возрастает.

Это обусловлено тем, что специальный карбид выделяется из мартенсита
и коагулирует при более высоких температурах, чем карбид железа, так как для
этого требуется не только диффузия углерода, но и диффузия легирующих элементов.
Практически заметная коагуляция специальных карбидов хрома, вольфрама,
молибдена, ванадия происходит при температурах выше 500 °С.

Таким образом, красностойкость создается легированием стали
карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием) в таком
количестве, при котором они связывают почти весь углерод в специальные карбиды и
эти карбиды переходят в раствор при закалке.

Несмотря на сильное различие в
общем химическом составе, состав твердого раствора очень близок во всех сталях,
атомная сумма W Mo V, определяющая красностойкость, равна примерно 4 % (атомн.),
отсюда красностойкости и режущие свойства у разных марок быстрорежущих сталей
близки.

Сопротивление разрушению

Кроме «горячих» свойств от материала для режущего инструмента
требуются и высокие механические свойства; под этим подразумевается
сопротивление хрупкому разрушению, так как при высокой твердости (> 60 HRC)
разрушение всегда происходит по хрупкому механизму.

Прочность таких
высокотвердых материалов обычно определяют как сопротивление разрушению при
изгибе призматических, не надрезанных образцов, при статическом (медленном) и
динамическом (быстром) нагружении. Чем выше прочность, тем большее усилие может
выдержать рабочая часть инструмента, тем большую подачу и глубину резания можно
применить, и это увеличивает производительность процесса резания.

Список ссылок

Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е
изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1986. 544 с.

Марочник сталей и сплавов / В.Г.Сорокин, А.В.Волосникова, С.А.Вяткин, и 
др.; Под общ. ред. В.Г.Сорокина. — М.: Машиностроение, 1989. — 640 с.

Мезенин Н.А.
Занимательно о железе. М. «Металлургия»,
1972. 200 с.

Подробнее см.: Учебник А.П.Гуляева
Металловедение.

Примечания:

Оставьте комментарий

Войти